हम हर एक हीटिंग तत्व का स्ट्रेस-टेस्ट क्यों करते हैं?
जब कोई फैब्रिक ड्राइंग लाइन चल रही होती है, तो हीटिंग तत्वों पर भारी तनाव पड़ता है। इनसुलेशन में थोड़ा सा भी छेद हो जाए, या क्वार्ट्ज ट्यूब में छोटी सी दरार हो जाए, तो यह गंभीर समस्याओं का कारण बन सकता है।
इसीलिए हम कोई जोखिम नहीं उठाते। हर एक लैंप एवं हीटिंग घटक का हाई-पोटेंशियल एवं इनसुलेशन रेजिस्टेंस टेस्ट किया जाता है, तभी उसे हमारी फैक्ट्री से बाहर भेजा जाता है।
डायइलेक्ट्रिक ब्रेकडाउन की वास्तविकता
फैक्ट्री में, नमी एवं अन्य प्रदूषक तत्व उच्च-वोल्टेज टर्मिनलों की ओर जाने की कोशिश करते हैं। यदि इनसुलेशन टूट जाए, तो धारा सीधे चेसिस तक पहुँच जाती है।
ऐसा होने से बचने हेतु, हम घटकों पर बहुत अधिक वोल्टेज लगाते हैं – आमतौर पर निर्धारित वोल्टेज का दोगुना। हम “पास” होने वाले घटकों की तलाश नहीं करते; हम तो ऐसे घटकों की तलाश करते हैं जिनमें खराबी हो, ताकि वे आपकी मशीनों में कोई समस्या न खड़ी करें।
नमूनों का टेस्ट करना भी जोखिमपूर्ण है
कुछ लोगों का मानना है कि कुछ नमूनों का टेस्ट करना ही पर्याप्त है। लेकिन विद्युत सुरक्षा के मामले में ऐसा नहीं है।
बीस ट्यूबों में से एक भी खराब ट्यूब होने से पूरी लाइन का ब्रेकर टूट सकता है… या और भी खराब स्थिति में, यह उपकरणों को नुकसान पहुँचा सकता है। यह तो एक भयावह स्थिति है।
हम लीकेज करंट को मिलीएम्पीयर तक मापते हैं। यदि किसी ट्यूब से निर्धारित सीमा से अधिक धारा लीक हो रही है, तो उसे तुरंत फेंक दिया जाता है। इस तरह ही हम वे खराबियाँ पकड़ पाते हैं जो दृश्य जाँच में नजर नहीं आतीं… जैसे कि संदूषित सील या ठीक से न बंधे हुए कनेक्शन।
कुछ बातें जिन्हें ध्यान में रखना आवश्यक है
इतनी सख्त जाँच करने में समय लगता है… इससे हमारी उत्पादन प्रक्रिया धीमी हो जाती है… लेकिन इससे हमें ऐसे उत्पाद मिलते हैं जो पहले ही दिन से ही काम नहीं करेंगे।
लेकिन यह भी ध्यान रखना आवश्यक है कि इन घटकों का उचित ध्यान रखना आवश्यक है… यदि आपकी टीम इन ट्यूबों को तेलयुक्त दस्तानों से ही हैंडल करती है, तो हमारी सारी मेहनत बर्बाद हो जाएगी।
टर्मिनलों को साफ रखें… अपने ग्राउंडिंग सिस्टम को भी ठीक रखें… यदि आपका ग्राउंडिंग सिस्टम ठीक न हो, तो बिल्कुल ठीक तरह से टेस्ट किया गया लैंप भी आपके RCD को बंद कर सकता है।