Припиніть здогадуватися щодо температури пластини
Якщо ви намагаєтесь створити „розумний завод“, ви, ймовірно, усвідомлюєте, що реагувати на проблеми після їх виникнення – це справжній кошмар. Потрібно бачити, що відбувається саме зараз.
Але ось проблема з пристроями для контролю температури пластини: не можна просто прикріпити термопару до самої пластини. Це призведе до забруднення всієї партії продукції чи фізичного деформування пластини. Це неприйнятно.
Саме тому ми використовуємо високоефективні інфрачервоні системи. Ці датчики не торкаються пластини, а просто „спостерігають“ за тепловим випромінюванням та перетворюють його на цифрові дані. Уже через кілька мілісекунд ви отримуєте повну картину температури по всій пластині. Це дуже швидко.
Більше, ніж просто одне число
Багато хто думає, що „цифровізація“ означає просто розміщення екрана на обладнанні. Це не так. Йдеться про деталі.
Інфрачервоний датчик не дає лише одного середнього значення температури. Він дає просторову картину. Коли ви під’єднуєте цей датчик до системи PLC чи SCADA, ви можете бачити реальну картину температур у всій конструкції обладнання.
Це саме те, що робить цей підхід таким корисним. Ви можете створити замкнуту систему контролю. Якщо на крайку пластини з’являється холодна зона, система відразу ж реагує та коригує роботу елементів опалення. Не потрібно жодних ручних налаштувань чи здогадок.
Складна реальність оптики
Але все не так просто. Для ефективного використання інфрачервоних датчиків необхідний чіткий вид на об’єкт спостереження.
Якщо на лінзі накопичуються хімічні речовини, дані будуть неточними. Щоб уникнути цього, потрібно регулярно чистити лінзи чи використовувати захисні газові завіси для збереження чистоти. Якщо проігнорувати це, дані будуть неточними, і ви знову будете змушені здогадуватися.
Підходяще рішення
Ми знаємо, що простір для розміщення пристроїв дуже обмежений. Ми розробляємо системи, які можна легко встановити в таких умовах. Перетворюючи аналогові сигнали температури на цифрові, ми усуваємо шум, який часто виникає в умовах високої напруги. Це фактично заміна старих аналогових датчиків.
Крім того, ці дані дозволяють ефективно аналізувати результати виробництва за допомогою штучного інтелекту. Замість того, щоб здогадуватися, чому пластини деформуються, ви можете бачити точний тепловий градієнт, який спричинив це. Це значно полегшує всю процедуру.