Dejen de esperar a que sus hornos funcionen: por qué las tecnologías de infrarrojos son las mejores para el procesamiento semiconductoral
Todavía veo demasiadas líneas de producción de semiconductores que dependen del aire caliente para el secado y curado de los componentes. Es un método “confiable”, pero, seamos honestos: es lento.
El problema es que el aire es muy malo para transmitir calor. Uno acaba pasando mucho tiempo calentando una cámara enorme solo para que los componentes comiencen a reaccionar. Es una pérdida de energía enorme, además de tener que estar constantemente mirando el cronómetro.
El costo oculto de la espera
El aire caliente depende de la convección. Es un proceso lento, ya que el calor debe viajar desde el aire hasta la superficie del material.
Las tecnologías de infrarrojos eliminan ese intermediario. En lugar de calentar el aire, se envía radiación electromagnética directamente al material. No hay retraso en la calentura. En procesos avanzados, el tiempo necesario para alcanzar la temperatura deseada pasa de minutos a segundos. Ya no hay necesidad de esperar a que los ventiladores distribuyan el aire caliente por la habitación; se alcanza la temperatura deseada casi instantáneamente.
Recuperando espacio en el suelo
Otra ventaja es que los sistemas de infrarrojos ocupan mucho menos espacio. Se pueden eliminar esos conductos voluminosos y esos soplantes gigantescos que ocupan tanto espacio. En su lugar, se utilizan array de infrarrojos dirigidos hacia el área específica que se desea calentar.
Lo mejor de todo es que se puede lograr un calentamiento zonal. Si una zona del wafer necesita más calor que otra, basta con ajustar la intensidad de la luz en esa área específica. Con el aire caliente, esto no es posible: o se calienta todo o nada.
La desventaja (porque siempre hay alguna)
Ahora bien, los infrarrojos no son la solución perfecta para todos los casos. Dado que se aplica alta densidad de calor sobre la superficie, existe el riesgo de dañar la capa superior antes de que el núcleo se caliente. Hay que elegir cuidadosamente la longitud de onda, ya sea corta o media, dependiendo de qué tipo de material se esté tratando. Si se elige la longitud de onda incorrecta, la energía simplemente se refleja y todo vuelve al punto de partida.
Pero para aquellos talleres que quieren aumentar su productividad, esta es la solución ideal. Se trata de reducir el tiempo de calentamiento en un 60%, lo que aumenta la producción total. Y lo mejor de todo: se hace sin necesidad de comprar más máquinas o colocar más equipos en el suelo.